Verbund-Sicherheitsglas (VSG) nach DIN EN ISO 12543-2, ein Laminat aus abwechselnden Schichten von Glas und Kunststofffolie (Polyvinylbutyral – PVB oder Ethylenvinylacetat – EVA).
Bei Bruch sollen die Glassplitter oder -scherben an der Folie haften bleiben. Sicherheitsglas mit einer Dicke von etwa 25 mm wird als Panzerglas bezeichnet und beispielsweise für Schaufenster, Vitrinen und Autofenster verwendet.
Wird die Schichtdicke entsprechend gesteigert, spricht man von schussfestem Glas. Verbundsicherheitsglas kann aus Kombinationen von verschiedenen Glastypen (Float, ESG, TVG) bestehen.
Verbundsicherheitsglas (VSG), auch Verbund-Sicherheitsglas oder selten Sicherheitsverbundglas, stellt einen Verbund aus zwei oder mehr Flachglasscheiben verbunden durch eine reißfeste und zähelastische Folie dar. Es weist mehrere Sicherheitsmerkmale (durchschlaghemmend, deutlich geringere Gefahr der Verletzung an Splittern) gegenüber einer einfachen Flachglasscheibe sowie eine deutlich höhere Schalldämmung auf. Als Sigla-Mehrschichtenglas war es spätestens Mitte der 1930er Jahre verfügbar.
Verbund-Sicherheitsglas verdankt seine Sicherheitseigenschaften einer reißfesten und zähelastischen Folie zwischen den Glasscheiben. Mittels einer Walzenpresse wird ein sogenannter „Vorverbund“ von zwei oder mehr übereinander liegenden Glasscheiben und einer üblicherweise aus Polyvinylbutyral (PVB) oder Ethylenvinylacetat (EVA) bestehenden Folie hergestellt. Im Autoklaven wird anschließend unter Hitze (ca. 140 °C) und Druck (ca. 12 bar) ein dauerhafter Verbund von Glas und Folie geschaffen.
Wie oben beschrieben, wird die Laminierung mittels des oben genannten PVB als verbindender Thermoplast über zwei Teilprozesse erreicht: Im Walzen-Vorverbundprozess wird ein schwach erwärmter Vorverbund (ca. 65 °C) hergestellt, bei dem die meisten Lufteinschlüsse herausgewalzt werden. Danach kommen die Scheiben in den Autoklaven, wo üblicherweise 12 bar und 140 °C den Endverbund generieren. Die 6-stelligen Investitionen für Autoklaven sind für kleinere Unternehmen selten finanzierbar. Kleinere VSG-Hersteller nutzen daher auch einen autoklavenfreien Prozess mit PVB (nach vorheriger Trocknung der Folie bei ca. 10 % rel. Feuchte) oder die Kunststoffe EVA Ethylenvinylacetat oder TPU (Thermoplastische Elastomere), welche mit kleinen Vakuum-Thermoöfen, die es schon ab 15.000 Euro gibt, verbunden werden können. Die Adhäsion von TPU und EVA ist gegenüber zusätzlichen Zwischenlagen, wie zum Beispiel Polycarbonaten, dichroitischen Folien oder Polyester-LED-Folien, höher als von PVB, was die Gefahr von späteren Delaminationen oder Mikrorissen (durch Weichmacherwanderung) mindert.